Ein führender italienischer Maschinenhersteller beliefert mit seinen Fertigungslösungen für Kaminrohre, Klimaanlagen, Automobile und medizinisch-pharmazeutische Anwendungen weltweit mehr als 1.500 Fabriken. Angesichts des zunehmenden Markttrends hin zu neuen Rohrformen und -größen wollte das Unternehmen seine neue Maschine als bevorzugte Option für Flexibilität und Produktivität bei der Metallumformung etablieren.
Aufgabe
Der Maschinenhersteller erarbeitete gemeinsam mit Kollmorgen ein neues Design, mit besonderem Augenmerk auf den Antriebsmechanismus für die Spindel und die Achsenstellung. Die Maschine sollte sich im Hinblick auf Beschleunigung, Präzision, Produktivität und Flexibilität deutlich von der Konkurrenz abheben und hochgradig anpassbare und automatische Prozesse ermöglichen.
Die Leistung der ursprünglichen Maschine war aufgrund herkömmlicher Rotationsmotoren, Getriebe und Riemen begrenzt, da diese für die verschiedenen Rohrdurchmesser und -längen häufig justiert werden mussten. Resonanzfrequenzen, hervorgerufen durch die Riemenspannung des Antriebs, beeinträchtigten die Schneidequalität und erforderten manuelle Eingriffe, was zu einer erhöhten Produktionszeit und mehr Materialausschuss führte.
Diese Probleme mussten beseitigt werden, um die Präzision zu verbessern und die Maschinenverfügbarkeit zu maximieren. Ein weiteres Ziel war größere Flexibilität, um der Anfrage auf dem Markt nach erweiterten Funktionen zur Rohrformung nachzukommen.
Wir konnten die Schneidequalität verbessern, ohne aufgrund von Problemen mit der Riemenspannung die Spindeldrehzahl manuell anpassen zu müssen. Für sämtliche Materialien und Teilegrößen erreichen wir nun optimale Schneidegeschwindigkeiten.“
– Angelo Trombetta, Motion Solutions Consultant, Kollmorgen Italia
Lösung
Die Ingenieure von Kollmorgen empfohlen einen Direktantrieb zur Umgehung der durch Zahnräder und Riemen bedingten Produktivitätseinschränkungen, die Probleme mit der Nachgiebigkeit des Systems verursachen, schnelle Bewegungen verhindern und die Schnittpräzision verringern. Eine weiterführende Zusammenarbeit führte zur Integration eines Direktantriebsmotors der KBM-Serie in die Maschinenspindel. Der große Bohrungsdurchmesser bot eine einzigartige Möglichkeit für Innovation, da er eine automatische Zentrierung zur schnellen Anpassung an verschiedene Rohrgrößen ermöglichte.
Kollmorgen fand die optimale Lösung zur Minimierung der Zeit, die die Maschine zum Schneiden benötigt. Dank ihrer Bauweise ist die neue Maschine flexibler und kompakter, wodurch langfristig eine stabile Leistung sichergestellt ist, die auch nach einer großen Anzahl von Zyklen konstant bleibt. Die Lösung verbessert die Leistung und sorgt für mehr Flexibilität im Maschinendesign. Auf diese Weise kann die Kundennachfrage nach verschiedenen Rohrdurchmessern und -längen erfüllt werden.
Ergebn
Durch die Zusammenarbeit zwischen Kollmorgen und dem Kunden wurden die Leistung, Präzision und Genauigkeit der Maschine des Unternehmens verbessert.
- Die deutlichen Verbesserungen in puncto Präzision, Steifigkeit und Beschleunigung führten zu einer Steigerung der Produktivität um 20 %.
- Dank der erhöhten Schneidequalität wurde die Menge an Materialausschuss verringert.
- Die Maschine produziert flexibel und ohne zeitaufwendige manuelle Justierungen Rohrdurchmesser zwischen 60 und 820 mm sowie Längen bis zu 1,550 mm.
- Die schnelle und zuverlässige Einrichtung minimiert die benötigte Zeit zum Wechsel auf eine andere Rohrgröße und ermöglicht die automatische Einrichtung mit einem optionalen Roboterlader.
Wissenswertes über Kollmorgen
Kollmorgen, eine Marke von Regal Rexnord, verfügt über mehr als 100 Jahre Erfahrung in der Antriebstechnik, die sich in den leistungsstärksten und zuverlässigsten Motoren, Antrieben, FTS-Steuerungslösungen und Automatisierungsplattformen der Branche bewährt hat. Wir liefern brahnbrechende Lösungen, die in Leistung, Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit unübertroffen sind und Maschinenbauern einen unbestreitbaren Marktvorteil verschaffen.
