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Schrittmotor vs. Servomotor: Welcher ist der Richtige für Sie?

Jede Technologie hat ihre speziellen Anwendungsbereiche. Da die Wahl der Technologie für eine bestimmte Anwendung deren Erfolg beeinflusst, müssen Maschinenkonstrukteure unter Berücksichtigung der Vor- und Nachteile beider Möglichkeiten das optimale Motorantriebssystem für die betreffende Anwendung wählen.  [PDF-Version herunterladen (English)]

Es gilt, die Technologien gegeneinander abzuwägen, um die gewünschte Prozessleistung für die jeweilige Maschinenkonstruktion zu erreichen und dabei zugleich die Kosten und das Leistungsvermögen des benötigten Mechanismus zu berücksichtigen. Maschinenkonstrukteure sollten den Einsatz von Schritt- bzw. Servomotoren nicht stereotyp aus fester Überzeugung oder Bequemlichkeit einschränken, sondern sich damit auseinandersetzen, welche Technologie sich am besten zur Steuerung eines bestimmten Mechanismus oder Prozesses eignet.


Der folgende Beitrag gibt einen Überblick über die grundlegenden Merkmale, die als Kriterien für die Wahl zwischen Schrittmotor und Servotechnologie herangezogen werden können. Die gründliche Kenntnis beider Technologien bedingt die optimale und effizienteste mechatronische Konstruktion und damit ein optimales Maschinenleistungsvermögen.


Moderne digitale Schrittmotorantriebe bieten verbesserte Antriebseigenschaften, flexible Optionen und Kommunikationsprotokolle mit fortschrittlichen integrierten Schaltungen und vereinfachten Programmierverfahren. Dasselbe gilt für Servomotorsysteme, bei denen eine höhere Drehmomentdichte, verbesserte Elektronik, Algorithmen und eine höhere Rückführauflösung das Leistungsvermögen der Systembandbreite gesteigert und bei vielen Anwendungen die Anfangs- und Gesamtbetriebskosten gesenkt haben.

Überblick zu Schrittmotorsystemen

Schrittmotoren bieten gegenüber Servosystemen mehrere wesentliche Vorteile. Sie sind meist kostengünstiger und mit handelsüblichen NEMA-Befestigungen ausgestattet, erlauben niedrige Drehmomente, lassen sich kostengünstig verkabeln und angesichts der Antriebstechnik mit offenem Regelkreis leicht in die Maschine integrieren und bedienen.

Überlegungen zu Drehmoment und Drehzahl

Ob ein Schritt- oder ein Servomotor die richtige Wahl ist, richtet sich in den meisten Fällen nach der Anwendung. Schrittmotoren sind für die zusätzliche Beschleunigung und/oder Verzögerung des Drehmoments oder ein vorausgesetztes Spitzendrehmoment üblicherweise auf das Doppelte ihrer Daueranforderungen ausgelegt.

Servomotoren sind demgegenüber für die spezifischen Drehzahlen und Drehmomente der jeweiligen Anwendung auf eine maximale intermittierende Beschleunigung/Verzögerung sowie gegebenenfalls ein Haltemoment und Effektivwert-Daueranforderungen über das gesamte Antriebsprofil ausgelegt.

Grundsätzlich gilt, dass für Anwendungen mit oder ohne enge Achsenkoordination, die zur Störgrößenaufschaltung einen hohen Durchsatz, hohe Drehzahlen und ein hohes Bandbreitenleistungsvermögen und/oder hohe Drehzahlen erfordern, Servomotoren die richtige Wahl sind. Bei moderaten Anforderungen in Bezug auf Punkt-zu-Punkt-Positionierung und Drehzahl (als Funktion der Prozesslasten und der voraussichtlichen Störungen) können Schrittmotoren besser geeignet sein. Bei mäßigen Lasten kann zudem die Möglichkeit, bei Schrittmotoren (eingeschaltet mit Haltemoment und ausgeschaltet bei Rastmoment) die Position zu halten, von Vorteil sein.

Servo vs Step Performance CurveDrehzahl-Drehmoment-Kurven illustrieren den Unterschied zwischen Schrittmotoren und AC-Servomotoren mit Permanentmagnet (PM) bei identischem Volumen (Abbildung A). Schrittmotoren generieren typischerweise bei niedrigeren Drehzahlen ein höheres Dauerdrehmoment als Servomotoren. Servomotoren erzeugen jedoch intermittierende Spitzendrehmomente im selben unteren Drehzahlbereich und Spitzen- und Dauerdrehmomente über einen wesentlich größeren und höheren Drehzahlbereich.

Schrittmotorsysteme erbringen gute Leistungen bei automatisierten Maschinenachsen für Justierung und Set-up sowie für Videoachsen zu Inspektionszwecken. Schrittmotoren eignen sich besonders gut für diese Achstypen, weil sie sich leichter in Steuerungssysteme integrieren lassen und beim Erst-Set-up weniger Kosten verursachen. Achsen, die sich für ein bestimmtes Set-up fixieren lassen, sind im Betrieb kostengünstiger (zum Beispiel mit optionalem EIN/AUS für Modus bei verringerter Leistung). Darüber hinaus sind richtig eingesetzte Schrittmotoren aufgrund der einfachen Steuerung mit offenem Regelkreis weniger störungsanfällig, da nur eine Anpassung der Wicklung an den Antrieb und kein Tuning des Motorantriebs für den Mechanismus wie bei den Rückführschaltungen geschlossener Regelkreise erforderlich ist.

Schrittantriebe

Neue Entwurfsverfahren haben die Leistung von Schrittmotoren durch folgende Möglichkeiten verbessert: integrierte Rückführung, Dämpfung am Bewegungsende (für kürzere Einstellzeiten bei höherer Genauigkeit), Warmstart (für leichtgängiges Anlaufen), Antiresonanzmodi (zur Optimierung von Drehmoment, Stabilität und Unterdrückung von Geräuschen und anderen Störungen), verringerter Leerlaufstrom (für geringeres Aufheizen des Motors bei Stillstand) und leicht zu steuernde Vollschritt-, Halbschritt- und Mikroschritt-Betriebsmodi.

Auch wenn die meisten richtig ausgelegten Schrittmotoren bei offenem Regelkreis im ausgewählten Schrittmodus äußerst genau laufen, erhöht eine integrierte Rückführung die Genauigkeit, ohne dass Kosten für ein externes Rückführsystem anfallen. Mikroschrittverfahren sorgen bei niedrigen Drehzahlen für mehr Ruhe bei Drehmoment und Antrieb und bei hohen Drehzahlen durch die Verringerung der Schrittgröße von Vollschritt/Halbschritt für eine höhere Auflösung.

Moderne Entwicklungen bei Schrittmotoren

Moderne Schrittmotoren sind mit höheren Nennleistungen als ältere Generationen verfügbar. Neue Konstruktionsverfahren haben kleinere Luftspalte, stärkere und größere Magnete sowie Rotor-Übermaße möglich gemacht. Ein größerer Rotordurchmesser erzeugt ein höheres Drehmoment je Volumeneinheit. Physische Baugröße und Wicklung des Schrittmotors bleiben bei diesem Verfahren unverändert. Durchmesser und Trägheitsmoment des Rotors sind jedoch größer. Das höhere Rotorträgheitsmoment kann sich natürlich auf die Beschleunigungs- und Verzögerungszeiten einer gegebenen Anwendung auswirken. Trotzdem eröffnen sich mit diesem Verfahren angesichts des effektiv kleineren Massenträgheitsverhältnisses von Last (J_load) zu Motorrotor (Jm) für eine gegebene Schrittmotor-Baugröße mehr Anwendungsmöglichkeiten. Schrittmotorsysteme werden im Allgemeinen mit einem Verhältnis J_load : Jm unter 30 : 1 bemessen. Bei langsamerer Beschleunigung und Verzögerung und modernem Mikroschrittbetrieb sind jedoch Verhältnisse von 200 : 1 möglich.

Da die Blockiererkennung bei modernen Schrittmotorantrieben elektronisch erfolgt, werden zur Positionskorrektur bei falsch ausgerichteten Komponenten, Störungen und/oder Verlust von Impulsdaten (Position) typischerweise optionale Rückführsysteme verwendet. Schrittmotoren mit Rückführung weisen je nach zugehörigem Antrieb gegenüber entsprechenden Drehstrom-Servomotoren stabilere Drehzahlen und einen geringeren Leistungsverbrauch auf als entsprechende Systeme mit offenem Regelkreis sowie einem höheren Restdrehmoment bei niedrigen Drehzahlen. Der Konstrukteur muss also den Einsatzzweck berücksichtigen. Denn Schrittmotoranwendungen, für die eine Rückführung erforderlich ist, können vergleichbare Kosten wie Servosysteme verursachen. Und was sich bei einer Anwendung als Betriebsvorteil erweist, kann bei einer anderen Anwendung zum Nachteil werden. Schrittmotorsysteme mit geschlossenem Regelkreis schneiden im Vergleich zu den kostengünstigeren Servomotorsystemen technisch nicht gut ab. Daher sollten die Vor- und Nachteile beider Systemtypen gründlich im Zusammenhang mit der Anwendung abgewägt werden.

Überblick zu Servomotorsystemen

Servomotoren bieten gegenüber Schrittsystemen eine Reihe klarer Vorteile. Sie können bedarfsbasiert über einen großen Drehzahlbereich hohe Drehmomente erzeugen und sind mit größeren Drehmomentbereichen und Spannungen (bis zu 480 V AC) verfügbar. Sie reagieren auf Störungen mit einem Drehmoment, das weit über ihrem Dauerleistungsvermögen liegt, und verbrauchen nur die Leistung, die für den Antriebsbefehl benötigt wird. Zudem sind sie kompakt.

Servoantriebe

Die Motorantriebsabstimmung, die auch als Tuning bezeichnet wird und zum Leidwesen von Servoanwendern lange nötig war, gehört im Wesentlichen der Vergangenheit an. Moderne digitale Servoantriebstechnologien haben das Leistungsvermögen von Software und Hardware und damit die Bedienfreundlichkeit erhöht und bieten eine bemerkenswerte Flexibilität bei der Abstimmung. Einige Servosysteme konfigurieren Motor, Antrieb und Feedback und sogar sich selbst automatisch. Servoantriebe, die sich selbst abstimmen, passen sich automatisch an den gegebenen Motor-Antriebs-Mechanismus an, ohne dass die Leistung abnimmt und ohne dass eine weitere Feinabstimmung der Regelkreise erforderlich ist.

Überlegungen zu Drehmoment und Drehzahl

Auch wenn Servomotoren für den Betrieb bei hohen Drehzahlen gedacht sind, laufen sie bei sehr präziser Steuerung und der richtigen Vorbereitung auch bei so geringen Drehzahlen wie 1/min genau. Bei richtigem Einsatz laufen Schrittmotoren genau und sind meist die kostengünstigere Lösung für Anwendungen mit niedrigen Drehzahlen unter 1.000/min. Jenseits der 1.000/min fällt das Drehmoment bei Schrittmotoren jedoch aufgrund von Magnetkreis-Zeitkonstanten und Kernverlusten ab.

Demgegenüber fallen Servomotoren mit vergleichbarem Drehmoment erst bei circa 2.000/min. bis 4.000/min oder mehr ab (Abbildung B). Servoanwendungen mit Direktantrieb für Lasten mit hohem Trägheitsmoment nutzen typischerweise Drehzahlen unter 1.000/min, während typische Servoanwendungen mit mechanisch vorteilhaftem Getriebe bei fast jeder Drehzahl innerhalb der Hüllkurve des Betriebsleistungsvermögens laufen.

StepvsServoBei Bedarf an einem Drehzahlbereich zwischen 1.000/min und 3.000/min kann der richtige Motortyp anhand von Anwendungserfordernissen wie PS, Spitzendrehmoment bei Drehzahl, Dauerdrehmoment (eff) und Wiederholgenauigkeit ausgewählt werden.

Bei Blockierung (geringe Drehzahlen < 50 Schritte/Sekunde beziehungsweise 15/min) oder beim Lasthalten ohne Bewegung können Schrittmotoren und insbesondere solche mit Übermaß-Rotoren bei gegebener Baugröße höhere Drehmomente als Servomotoren erzeugen (wobei neuere Servomotorkonstruktionen hier aufholen). Mit diesen hohen Drehmomenten können Schrittmotoren ohne Getriebe oder sonstige mechanische Vorteile bei niedriger Drehzahl höchst genaue und steife Bewegungen erzeugen.

Demgegenüber werden in industriellen Prozessanwendungen, die Drehzahlen von unter 1.000/min ohne mechanischen Vorteil wie ein Getriebe verlangen, gern Servomotoren mit Direktantrieb, höherer Polzahl und hochauflösender Rückführung eingesetzt.

Schrittmotoren verbrauchen im Leerlauf dauerhaft Energie bei null Bewegung (sofern keine Überlastsituation besteht). Im abgeschalteten Zustand kann über das Rastmoment die Position gehalten werden.

Servomotoren dagegen befinden sich aufgrund der fortlaufenden Fehlerkorrektur beim geschlossenen Regelkreis im eingeschalteten Zustand niemals im Ruhezustand, verbrauchen jedoch nur die Energie, die zum Halten der Sollposition nötig ist. Der kontinuierlich schwankende Positionsregelkreisfehler führt dazu, dass sich die Abtriebswelle des Servomotors (wenn auch unmerklich) vor- und zurückbewegt und dabei stets einen minimalen Fehler anstrebt. Diese absichtlich erzeugte kontinuierliche Vor- und Zurückbewegung des Aktuators wird als „Pendeln“ oder „Zittern“ bezeichnet (zum Beispiel des Ventils zur kontinuierlichen Überwindung der Haftreibproblematik). Die physische Bewegung bei dieser Schwingbewegung umfasst gegenüber zur Gesamtauflösung typischerweise nur wenige Rückführimpulse. Was bei der Mehrzahl der Anwendungen unbemerkt bleibt, kann bei anderen inakzeptabel sein (Rückführsysteme mit höherer Auflösung verringern die typische Pendelbewegungsgröße).

Sollten Wiederholgenauigkeit und Auflösung kritische Faktoren sein, fällt die Anwendung klassischerweise in das Territorium der Servomotoren. Neuerdings können aber auch Schrittmotoren eine Option sein. Bei Schrittmotoren muss die Last vorhersehbar sein beziehungsweise darf nur kleinen externen Kräften und Störungen unterliegen, sofern keine enge Achsenkoordination notwendig ist. Schrittmotoren mit offenem Regelkreis sind bei der Maschinenanschaffung gegenüber vergleichbaren Servolösungen über 20 bis 30 % kostengünstiger.

Drehmomentleistung

Im Hinblick auf das Drehmoment sollten Konstrukteure anhand von Drehmoment-Drehzahl-Vergleichskurven den Motor wählen, der bei den erforderlichen Drehzahlen den höheren Wert liefert. Die meisten Konstrukteure geben bei vergleichbarem Preis Servomotoren den Vorzug. Servosysteme erholen sich bei konstanter oder variabler Last von Überlastzuständen, Schrittsysteme dagegen nicht. Schrittsysteme liefern bei kleiner Baugröße und unter 1.000/min hohe Drehmomente. Servomotoren erfüllen Drehmomentanforderungen unter sowie weit über 1.000/min.

Massenträgheitsverhältnis

Ein weiterer erleichternder Faktor für die Wahl des richtigen Systems ist das Lastträgheitsmoment. Als Faustregel gilt, dass das Verhältnis von Lastträgheitsmoment zu Motorträgheitsmoment (J_load : Jm) bei Schrittmotoren bei höchstens 30 : 1 liegt. Im Gegensatz dazu können direkt angetriebene Servosysteme mit hochauflösender Rückführung und ohne Nachgiebigkeit (außer dem angetriebenen Stahl) 200-300:1 (Verhältnis J_load : Jm) und höher laufen, mit schnelleren Reaktionszeiten im Vergleich zu früheren Rückführungstechnologien.

Früher war für Servomotoren, bei denen kurze Ansprechzeiten und eine hohe Beschleunigung und/oder Verzögerung Voraussetzung waren, typischerweise ein Massenträgheitsverhältnis von Last zu Rotor zwischen 1 : 1 und 5 : 1 nötig, das sich in der Folge in den Bereich von 1 : 1 und 8 bis 10 : 1 verschob.

Heutzutage kann ein Servosystem, das die höchste verfügbare Rückführungsauflösung und minimale Nachgiebigkeit und/oder Spiel aufweist, in vielen Anwendungen Trägheitsverhältnisse von 1 bis 15 : 1 und höher erreichen. Damit ist für optimale Betriebseffizienz bei geringem Zusatzrisiko gesorgt. Höhere Trägheitsverhältnisse werden zunehmend abhängig von der Anwendung – nicht nur in Bezug auf die gewünschte Maschinenspezifikation, sondern auch in Bezug auf Compliance und das Spiel des Mechanismus. Bei Direktantriebssystemen macht die nötige Steifigkeit in vielen Fällen größere Wellen und Lager erforderlich, und selbst die Compliance der Halterung oder des Sockels der Maschine für den Motor spielt eine Rolle.

Achsenkoordination

Für Anwendungen, bei denen die Achsen koordiniert werden müssen, können aufgrund der engen Synchronisation und dem hohen Bandbreitenleistungsvermögen, das bei Signalstörungen und/oder Befehlsänderungen schnelle Korrekturen zulässt, Systeme mit Servosteuerung von Vorteil sein. Richtig ausgelegte Schrittmotorsysteme mit offenem Regelkreis erhalten die Synchronisation ohne bestätigende Rückführung aufrecht, sind aber auf Punkt-zu-Punkt-Bewegungen begrenzt und erlauben nur eine sequenzielle oder pseudohafte Koordination der gesteuerten Achsen.

Anpassungen bei Verkabelung und Motorantrieb

Eine Veränderung, die Zuverlässigkeit und Wartung von Servomotoren verbessert, ist die inzwischen verringerte Zahl der nötigen Kabel zwischen Versorgungs- und Rückführsystem.

Hersteller haben das Tuning des geschlossenen Regelkreises bei Servosystemen (Abstimmung des Motorantriebsmechanismus) und die Beurteilung des Wartungsbedarfs sehr viel einfacher gemacht. Automatisierte oder berechnete Tuning-Verfahren und integrierte Diagnoseprogramme erleichtern dem Bediener diese Punkte. Darüber hinaus können die meisten Servoantriebe klassische Schritt- und Richtungseingänge verwenden, die seit vielen Jahren als Schnittstelle zu Schrittmotoren im Einsatz sind. Servosysteme, die diese Möglichkeit nutzen, arbeiten mit einem Positionsmodus, bei dem gegenüber dem ausgegebenen Befehl keine Motorschritte mehr verloren gehen oder eingefügt werden können.

Damit ist eines der häufigsten Probleme von Schrittmotorsystemen benannt, die an der Grenze ihres Leistungsvermögens betrieben werden: verlorene und/oder zusätzliche Bewegungsschritte in Abweichung vom Schrittbefehl. Dieses Problem tritt am deutlichsten bei Beschleunigung und/oder Verzögerung auf. Schrittverluste sind typischerweise die Folge eines zu großen Trägheitsmoments (mit Auswirkung auf die Beschleunigung) oder einer unerwünscht hohen Reibung. Zusätzliche Schritte sind dagegen meist Ergebnis von Störungen oder einem zu großen Trägheitsmoment (mit Auswirkung auf die Verzögerung). Durch die Kumulierung zusätzlicher (+) oder verlorener (–) Bewegungsschritte können Stunden vergehen, bis eine Fertigungstoleranz überschritten wird.

Trotzdem sind Schrittmotoren aufgrund des geringeren Verkabelungsbedarfs und des minimalen Aufwands bei der Motorantriebsanpassung vor der Inbetriebnahme die einfachere Variante.

Genauigkeit und Auflösung

Bei Schrittsystemen weicht die Soll-Auflösung von der Ist-Auflösung ab. Beispielweise kann ein Zweiphasen-Vollschritt-1,8°-Schrittwinkelmotor 200 mögliche Positionen pro Umdrehung (360°/1,8°) haben, die je nach Bemessung des Motors für die konkrete Anwendung erreicht oder nicht erreicht werden. Dasselbe gilt für Halbschritt- und Mikroschritt-Motorantriebsmodi. Ein 1,8°-Mikroschrittmotor nimmt trotz einer Spezifikation von zehn Mikroschritten pro Vollschritt nicht unbedingt eine 0,18°-Position ein.

Zudem können mehrere Mikroschrittbefehle nötig sein, um ein ausreichend großes Drehmoment zur Überwindung von Reibung und Lastträgheitsmoment zu erzeugen. Unter Praxisbedingungen kann der Motor ohne Weiteres einen oder mehrere Mikroschritte über die Sollzahl hinausgehen und sich dort stabilisieren. Muss die Positionierungsauflösung höher als 200 Schritte pro Umdrehung sein, kann bei Schrittmotoren ein Rückführ-Encoder eingesetzt werden, um Werte jenseits der 1.000 Schritte/U zu erreichen. Auch bei Fünfphasenmotoren und Mikroschrittmotoren können die Schritte pro Umdrehung (mit Vorsicht) erhöht werden.

Servomotoren haben theoretisch eine unendliche Auflösung. Bei Betrieb im geschlossenen Regelkreis richtet sich die Systempositionierung jedoch in erster Linie nach der Auflösung des Rückführsystems, das ein Sinus-Encoder, ein Resolver oder ein digitaler Encoder (TTL) sein kann. Die heute verfügbaren hochauflösenden Rückführsysteme können 221 [2.097.152] bis 228 [268.435.456] Schritte pro Motorumdrehung erreichen – zusätzlich zu der optionalen Multiturn-Möglichkeit (typischerweise bis zu 4096 Umdrehungen). Multiturn-fähige Rückführsysteme sind für die absolute Position einer Achse beim Einschalten der Maschine verfügbar. Mit ihnen entfällt der anfängliche Achsreferenzfahrtzyklus beim Einschalten.

Wiederholgenauigkeit

Servomotoren bieten aufgrund des geschlossenen Regelkreises eine äußerst hohe Wiederholgenauigkeit. Schrittmotoren können bei vielen Anwendungen jedoch eine ebenso hohe Wiederholgenauigkeit erreichen, insbesondere beim Betrieb in eine Richtung. Bei Leerlaufstromreduzierung und/oder Erhöhung der Last (wie bei einer Richtungsumkehr) sowie der Überschreitung des Motorleistungsvermögens ändert sich das Bild jedoch. Ähnlich wie bei einem Getriebe, das Spiel ausgleichen muss, muss auch ein Schrittmotor zum Systembefehl aufschließen. Die erste Bewegung in eine andere Richtung beeinträchtigt die Motorgenauigkeit, weil der Schrittmotor Trägheitsmoment und Reibung überwinden muss (Auswirkungen der Last). Sobald dies geschieht, ist die spezifizierte Wiederholgenauigkeit des Systems wiederhergestellt. Dabei können jedoch gegenüber den Soll-Schritten Positionsschritte verloren gegangen oder hinzugekommen sein.

Eingangsleistung

Schrittmotoren entsprechen Induktoren in Reihe mit einem Widerstand. Deshalb wird für den Strom, der das Drehmoment erzeugt, Zeit für den Anstieg benötigt. Diese Zeit begrenzt die Drehzahl für eine gegebene Spannung, sodass für eine höhere Motordrehzahl bei einer gegebenen Anwendung eine höhere Spannung erforderlich werden kann.

Servosysteme funktionieren ähnlich, aber solange sie innerhalb der Hüllkurve ihres Leistungsvermögens betrieben werden, liefern die Regelkreise des Antriebs dem Servomotor die erforderliche Spannung und den nötigen Strom, um den Bedarf der Last gegenüber Befehl und Rückführfehler zu decken. Wird dagegen (aus beliebigen Gründen) auch nur für eine Millisekunde der Betrieb eines Servomotorsystems außerhalb seiner Betriebshüllkurve erzwungen, ist das System nicht mehr geregelt und arbeitet entsprechend nicht mehr als Servosystem.

Fazit

Beide Technologien sind eine gute Wahl für moderne mechatronische Maschinenkonstruktionen. Sind die Vor- und Nachteile von Servo- und Schrittmotorsystemen jedoch insbesondere im Hinblick auf den Prozess oder den auszuführenden Vorgang genau bekannt, lässt sich die richtige Wahl für eine gegebene Anwendung sehr viel leichter treffen.

Unter der Annahme, dass für den vorgesehenen Prozess bei dessen gegenwärtigen und zukünftigen Anforderungen an Wiederholgenauigkeit, Genauigkeit und Flexibilität sowohl ein Schrittmotor als auch ein Servomotor eingesetzt werden kann, kommen weitere Überlegungen wie Umgebung, Nutzungsdauer, Betriebsgeräusche und/oder Energiebedarf ins Spiel.

Erlauben die konkreten Anforderungen beide Technologien, sollte die Wahl im Kontext der spezifischen Kenntnis des betreffenden Prozesses oder der Aufgabe, etwaiger zukünftiger Erfordernisse und der Maschinenerfahrung des Konstrukteurs gut überlegt und mit Weitblick getroffen werden.

 

Über den Autor

Hurley Gill - AuthorHurley Gill ist leitender Anwendungs-/Systemingenieur bei Kollmorgen in Radford, VA, USA. Er schloss 1978 sein ingenieurwissenschaftliches Studium am Virginia Tech ab und ist seit 1980 in der Bewegungssteuerungsbranche tätig. Sie erreichen ihn unter [email protected].

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Kollmorgen ist ein führender Anbieter von Antriebssystemen und -komponenten für Maschinenhersteller weltweit mit über 70 Jahren Erfahrung in der Antriebstechnik. Dank erstklassigen Know-hows zu Antriebssystemen, höchster Qualität und umfassenden Fachwissens zur Verknüpfung und Integration standardisierter kundenspezifischer Produkte liefert Kollmorgen bahnbrechende Lösungen, die in Sachen Leistung, Zuverlässigkeit und Bedienerfreundlichkeit unübertroffen sind und Maschinenbauern einen wichtigen Wettbewerbsvorteil bieten.

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