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Weniger Kabel, kleinerer Schaltschrank, weniger Wärme… Mehr Flexibilität!
Sie haben noch nie einen Servomotor ausgelegt? Wir möchten Ihnen einige der bewährten Verfahren vorstellen, die wir über die Jahre erarbeitet haben.
In unserer durchautomatisierten Welt wird Lärm in der Regel als unvermeidliche Begleiterscheinung betrachtet. Einige meiner Kollegen sind ziemlich gut darin, die verschiedenen Geräusche von Schrittmotoren, Trapezgewindetrieben, Nocken, Getrieben usw. zu beschreiben: Wiuuuuuuu! Wiuuuuuuuuuuuuu! Wiuuuuuuuuuuuu – klack. Solange wir es nur mit einer Bewegungsachse zu tun haben, scheint das noch ganz erträglich zu sein. Aber stellen Sie sich ein Labor in einem Krankenhaus mit hunderten oder möglicherweise tausenden von Bewegungsachsen vor, die alle zur selben Zeit aktiv sind. Versuchen Sie einmal um 8 Uhr morgens, wenn eine riesige Anzahl Proben analysiert werden muss, in einem großen Labor eine ruhige Unterhaltung zu führen – das ist nahezu ein Ding der Unmöglichkeit.

In einer Reihe von Beiträgen in „Blog in Motion“ ist bereits von Direktantrieben und den zahlreichen Leistungsvorteilen, die sie bieten, die Rede gewesen. Aber haben Sie schon einmal an die enormen Einsparungen bei den Lebenszykluskosten gedacht, die sich mithilfe von Direktantrieben erzielen lassen?

Bei der Entwicklung einer neuen Maschine konzentrieren sich Maschinenbauer in erster Linie auf Funktionalität und Zuverlässigkeit. Ideen werden zu Papier gebracht und Funktionskomponenten in Blockdiagrammen miteinander verbunden. Dünne Linien zeigen, wie die einzelnen Teile zusammengehören.
Unter uns gibt es ein paar Nostalgiker, die sich noch an die Zeit erinnern, als sie zum ersten Mal der Sprache BASIC begegneten. BASIC? Was ist das nun wieder?

Die meisten Maschinenhersteller sind mit modernen Touchscreen-MMIs (HMIs) vertraut. Diese stellen nicht nur einen Ersatz für die alten Kippschalter-Schalttafeln dar. Durch sie sind die Maschinenbauer auch in der Lage, den Benutzern viel mehr Informationen über die Prozesse im Inneren einer Maschine zur Verfügung zu stellen.

Wir haben also gesehen, wie ein paar deutsche Immigranten nach Amerika kamen und ihre Träume Wirklichkeit werden ließen. Fredrick war um die Jahrhundertwende eingewandert, ein paar Jahrzehnte später Hugo. Und inzwischen hatte Otto Kollmorgen die Zügel von Kollmorgen fest in der Hand. Wie kamen diese beiden Unternehmen zusammen? Hier ist ein Bericht aus erster Hand von Herb Torberg (Chefingenieur bei Kollmorgen).

„Ende der 1950er Jahre war Kollmorgen mit der Erweiterung des Funktionsumfangs von U-Boot-Periskopen beauftragt. Die Tauchtiefen und Geschwindigkeiten der U-Boote nahmen ständig zu, und auch die Periskope mussten weiterentwickelt werden. Wir mussten die Fotofunktionen verbessern, Sextanten-Navigation und passive elektronische Gegenmaßnahmen integrieren und den Benutzern das Drehen des Periskops erleichtern,

Um Geschwindigkeitsschwankungen zu vermeiden, die zu ungleichmäßiger Beschichtung und unerwünschten horizontalen Streifen auf dem Trägermaterial führen, erfordern Beschichtungs- und Laminieranwendungen präzise Drehzahlregelungen. Entscheidend für eine maximal gleichmäßige Beschichtung ist die Verringerung der Schwankungen bei der Geschwindigkeit und bei der Dosierung des Beschichtungsmaterials.

Das Unternehmen Inland wurde 1948 von einem arbeitslosen Einwanderer mit einem Nettovermögen von ca. 4.000 USD gegründet. Standort des Unternehmens und Arbeitsplatz der sechs Mitarbeiter waren der Keller und die Garage im Haus der Unruhs. Lesen Sie nun, wie es weiterging…

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